Over Mosa.
Mosa is een Nederlandse tegelproducent met meer dan 130 jaar ervaring die voortdurend verrast met onderscheidende tegelconcepten voor wanden, vloeren, gevels en terrassen. Met onderscheidende tegels van kwalitatief en esthetisch hoog niveau wil Mosa een bijdrage leveren aan architectonische ontwerpen voor nu en morgen. Innovatie en design zijn daarbij belangrijke waarden. Tijdens het ontwerp- en productieproces zet Mosa zich bovendien sterk in voor duurzaamheid en worden de Cradle-to-Cradle-principes gevolgd.
Mosa werd opgericht in 1883 door Louis Regout, telg van een beroemde Maastrichtse familie van industriëlen. In haar ruim 130-jarig bestaan heeft het bedrijf zich ontwikkeld tot een innovatieve fabrikant van hoogwaardige producten. Mosa is ambitieus en maakte de afgelopen tien jaar een forse groei in omzet en winst door. Circa zes miljoen vierkante meter tegels per jaar vinden vanuit de fabrieken in Maastricht hun weg naar 30 landen op vier continenten. Aandacht voor innovatie en design zijn belangrijke waarden voor Mosa.
Met haar innovatieve vermogen kan Mosa inspelen op specifieke wensen van klanten. Het bedrijf werkt veel samen met architecten die in hun ontwerpen naar een eigen signatuur en identiteit streven. Mosa kan kleine series leveren. Het bedrijf heeft hiervoor de laatste jaren nieuwe productielijnen ontwikkeld. Waar de gemiddelde fabrikant uitgaat van series van tien- tot twintigduizend vierkante meter, zijn deze bij Mosa 500 tot 1500 vierkante meter. Desgewenst kunnen nog kleinere hoeveelheden worden gemaakt, vanaf honderd vierkante meter. Architecten kunnen bij Mosa zelfs terecht met eigen ontwerpen. Dit maatwerk wordt steeds belangrijker bij Mosa.
Mosa kiest er bewust voor haar ontwikkeling en productie duurzaam in Maastricht te laten plaatsvinden, in de fabrieken waar het ooit begon. En Mosa is vast van plan hiermee door te gaan. Zo streeft Mosa ernaar om producten te blijven maken die passen bij de hedendaagse en toekomstige architectuur.
De werkwijze.
De eigenschappen van de diverse soorten door Mosa toegepaste klei en zand worden bij binnenkomst in het bedrijf bepaald. Daarna krijgt iedere soort een eigen opslaglocatie toegewezen. Afhankelijk van de grootte van de partij tegels, het soort en de kwaliteit hiervan maakt Mosa een recept op, bestaande uit meerdere van deze soorten klei en zand. De geselecteerde soorten worden afgewogen en tot een homogeen mengsel gemalen. Uit de mengsels vormt men tegels, die eventueel van een patroon voorzien worden. Vervolgens worden de tegels gebakken, van een kleurlaag voorzien en, afhankelijk van de soort, een of meerdere malen geglazuurd.
In dit kader wordt het maken van de klei- en zandmengsels en de controle hierop toegelicht.
De oude situatie.
Met een shovel haalt de chauffeur materiaal uit voorraadvakken, controleert het op een vloerweger en lost de gewogen grondstof in een opvoerbak die het naar een van de twee bestemmingen brengt. Op de muur bij de vloerweger bevindt zich een display die aangeeft wat de chauffeur moet doen, ook op de shovel zelf heeft de chauffeur deze informatie met een, radiografisch bediende, volgweergave. De weegresultaten worden op een printer vastgelegd.
Verbeterpunten.
Essentieel voor het waarborgen van de kwaliteit van de tegels is het zekerheid te hebben dat iedere klei- en zandsoort in de juiste hoeveelheid in het mengsel aanwezig is. Een complicatie hierbij vormt de, zie het hoofdstuk “over Mosa”, grote verschillen in seriegroottes. Onderlinge verwisseling van klei- en zandsoorten moet uitgesloten worden. Hiermee wilde Mosa foute mengsel, dus af te keuren tegels, voorkomen. Zo wordt een effectief aan de duurzaamheid van het proces bijgedragen. Afkeur betekent immers niet alleen afval, maar ook verkwisting van grondstof, energie, met name in het maal- en bakproces, pigmenten en glazuur. Verder bleek een uitbreiding van het aantal grondstoffen nodig.
Een goede partner voor deze uitdaging vond Mosa in de Edese weegspecialist PENKO Engineering B.V. Hier bleek de nodige ervaring met flexibele zowel automatische als semiautomatische processen, gekoppeld aan de vereiste tracking en tracing faciliteiten, aanwezig.
De nieuwe werkwijze.
Na de ombouw wordt het gehele proces tot de menger respectievelijk de kuip gecontroleerd vanaf een centraal opgesteld computersysteem. Dit systeem bevat 100 recepten, elk op te bouwen uit 31 grondstoffen, klei- en zandsoorten. Uit deze recepten zijn opdrachten samen te stellen, recepten met het gewenste totale gewicht. De chauffeur heeft op de shovel een terminal waarop hij uit een van deze recepten kan kiezen. Na deze keuze krijgt hij een overzicht van dit recept, dus alle grondstoffen met, per grondstof, de locatie en het gewenste gewicht. De chauffeur kiest een grondstof uit de lijst, legt op de weger het dode gewicht van de shovel vast, en rijdt naar de bij de grondstof behorende opslaglocatie. De opslaglocatie is met signaalkolommen herkenbaar. Bij de gewenste locatie aangekomen verandert de signaalkleur in groen. Kiest de chauffeur abusievelijk de verkeerde locatie, dan alarmeren de signaalkolommen met de kleur rood en krijgt de chauffeur een waarschuwing op zijn bedieningsterminal. De chauffeur vult de laadbak van de shovel, weegt shovel en grondstof op de vloerweger en lost de grondstof in de opvoerbak. Vervolgens controleert hij op de weger of de laadbak leeg is. Zo niet, dan volgt een melding, zo ja dan trekt het automatiseringssysteem de geloste hoeveelheid van de te doseren massa af en slaat opnieuw het dode gewicht op. De chauffeur heeft nu de vrijheid uit het recept dezelfde, of een andere, grondstof te kiezen. Hiervoor wordt de genoemde procedure herhaald. De laatste weging van een bepaalde grondstof is bepalend voor het bereiken van het gewenste gewicht en wordt dan ook op een, per grondstof instelbare, tolerantie gecontroleerd. Hierna verdwijnt de grondstof van het verlanglijstje. Zijn alle klei- en zandsoorten gedoseerd, dan kan de chauffeur een nieuw recept kiezen en begint deze werkwijze van voren af aan.
Op het computersysteem zijn de volgende gegevens van het gerede recept terug te vinden:
- het nummer van de chauffeur.
- de naam en het nummer van het recept.
- de datum en de begin- en eindtijd.
- de bestemming.
- per grondstof de tijd, het ingestelde en het werkelijk gedoseerde gewicht.
Deze manier van werken heeft drie voordelen. In de eerste plaats biedt het de zekerheid dat alle grondstoffen in de juiste hoeveelheden en binnen de toleranties zijn gedoseerd. Dit biedt dus een volledige tracking en tracing. Ten tweede is het systeem flexibel, zowel in de grootte van de batch, de keuze van de grondstoffen als de gewenste massa hiervan. Als laatste is de gewichtscontrole, doordat dit per lossing van de shovel plaatsvindt, nauwkeurig; in dit specifieke geval per ± 2 kg.
De gekozen instrumentatie.
Een flexibele procesvoering vereist flexibele instrumentatie. Dat is PENKO op het lijf geschreven. Voor de gehele receptafloop is voor de weegcontroller type FLEX gekozen. Gunstige eigenschappen van dit instrument voor dit proces zijn de, zelfs per individueel recept, vrij programmeerbaarheid. Verder kan het aantal in- en uitgangen, zowel digitaal, analoog als voor de computer of andere besturingen, bij de situatie aangepast worden. Met een vrij programmeerbare besturing, voor het aansturen van de signaalkolommen, en WIFI communicatie bevindt dit instrument zich bij de vloerweger.
De chauffeur van de shovel beschikt over een operator terminal met touch screen, eveneens met WIFI communicatie. Voor het bepalen van de positie van de shovel ten opzichte van de voorraadlocatie bevindt zich op de shovel verder een RFID zender/ontvanger.
Iedere voorraadlocatie heeft een eigen RFID zender/ontvanger met de nodige signaleringen.
Op de centrale computer is het beproefde PENKO BCS-pakket geïnstalleerd. Hierop vindt het receptbeheer plaats, worden de productie-opdrachten samengesteld en ligt de verslaglegging met de tracking en tracing informatie vast. In de toekomst wil men dit pakket met communicatie naar en vanuit een Oracle database uitbreiden.
Conclusie.
Tijdens de oplevering, met de kalibratie van de vloerweger, zijn enige schoonheidsfoutjes geconstateerd en verholpen. Nadien, wij zijn nu enige maanden verder, functioneert alles zoals afgesproken. Bovendien heeft Mosa de zekerheid, dankzij de flexibiliteit van de PENKO-systemen en instrumentatie, dat zo nodig veranderingen in het productieproces moeiteloos in het besturingssysteem te integreren zijn. Ergo, Mosa kan weer jaren vooruit.
Download Article